О керамограните

С точки зрения строительства и дизайна керамогранит, или как еще его называют каменный фарфор, он же гресс порцеланато, он же гранитогресс — материал сравнительно молодой, производство и применение которого в строительной индустрии началось в 80-х годах прошлого века. За столь короткий срок керамогранит не только вышел на лидирующие позиции среди материалов родственного назначения, но и продолжает серьезно теснить их с мирового рынка строительных и отделочных материалов, ежегодно забирая 5% доли рынка у своих потенциальных конкурентов. И в этом нет ничего удивительного — примерно за те же сроки и примерно в то же время персональный компьютер вытеснил многие приборы, чьи позиции в науке, в промышленности или в быту также казались незаменимыми.

В чем же причина столь быстрого взлета популярности совершенно нового материала?

Что представляет собой керамогранит? Попробуем взглянуть с самого начала.

Керамогранит принято относить к керамическим материалам, хотя состав, способ производства и свойства позволяют рассматривать его в значительно большей степени как гранит, нежели чем обычную керамику. Правильнее всего было бы назвать его «синтетическим камнем». Сравнив состав гранита природного происхождения и керамогрангита можно увидеть, что в обоих материалах присутствуют различные полевые шпаты, кварцевые включения, каолиновые глины. Так в чем же разница? Дело в том, что образование обоих материалов происходило под воздействием высоких давлений и температур, только в одном случае процессы образования камня проходили веками, а в другом процесс образования ускорен и управляем.

На сегодня объем производимой продукции завода SERANIT составляет 8,5 млн.м²/год. SERANIT производит более 35 коллекций керамогранита, имея при этом  широкий выбор различных имитаций:  мрамора, гранита,  песчаника и других пород натурального камня. Немаловажным фактором является и то, что фабрика SERANIT может производить не стандартные, для своего ассортимента, цветовые решения. По видам поверхности керамогранит коллекции SERANIT представлен в матовом, полированном, полуполированном,  структурированном исполнении.

Классификация керамогранита по составу

Гомогенный керамогранит. Керамогранит этого вида — один из наиболее распространенных и наиболее разнообразный. Технология производства его уже вполне может считаться классической: пигментированию подвергается вся масса плитки на стадии подготовки, и рисунок остаётся неизменным как на поверхности, так и в глубине. Благодаря этому гомогенный керамогранит можно считать практически вечным — даже многолетняя эксплуатация «на износ» не может необратимо испортить рабочую поверхность, поскольку истирание верхнего слоя не приводит к нарушению рисунка. А стёртую полировку восстановить технически не сложнее, чем у природного камня. Гомогенный керамогранит можно классифицировать по видам пигмента и технологии окраски. Наиболее простым и экономичным является керамогранит окраски «соль-перец», названный так из-за внешнего сходства с означенной смесью. Такое цветовое решение относится к эконом-классу.

Более дорогим дизайн-решением следует считать керамогранит окраски «моноколор», поскольку для окрашивания плитки этого типа используют пигменты, содержащие соли редкоземельных металлов (от кобальта до хрома и циркония). Эти пигменты сами по себе недёшевы, но зато обладают превосходной стабильностью, и даже под прямыми солнечными лучами не выцветают.
Керамогранит с имитацией рисунка природного камня — это наиболее дорогой, можно сказать, элитарный вид гомогенного gres porcellanato, поскольку в данной разновидности используют, как правило, сразу несколько пигментов, да и процесс смешивания их довольно сложен. Ведь здесь нужно получить материал с игрой цвета, но при этом сохранить однородность структуры. Имитация возможна под любой натуральный камень — от гранита до мрамора.

Для производства Seranit используют самые высококачественные белые каолиновые глины, чистейший кварцевый песок, шпаты и природные пигменты. Чем мельче частицы глины, тем плотнее будет изготавливаемый из него материал. Твердость, низкая водопроницаемость, морозоустойчивость, абразионная устойчивость – это те потребительские свойства, которые зависят от размера частиц исходного материала.

Процесс производства керамогранита Seranit состоит из четырех стадий: замес, прессование, обжиг и обработка поверхности.

Замес. На этой стадии происходит подготовка смеси, основной компонент   каолиновая глина смешивается c кварцевым песком, полевыми шпатами, а также подготавливается смесь для окрашивания и рисунка. Цеха, в которых производятся эти операции, закрыты для постороннего доступа, т.к. вещества и их пропорции составляют коммерческую тайну. Использование различные способы пигментации, дает возможность производить керамический гранит различных видов.  

1. Пигментация однородной массы по всей толщине плиты,  позволяет добиться однородности цвета. По такой технологии производятся серии плит - «моноколор», «соль-перец».
2. Применением метода пропитки. За основу берется простая масса, поверх нее наносится неоднородная пигментированная (3мм), которая проецирует некоторый рисунок. После чего эта масса прессуется. По такому методу изготовляется серии плит имитирующие мрамор и гранит. 
3. Использование нескольких видов пигментов,  которые  заполняют весь объем плиты и создают определенные сложные рисунки на поверхности. По такой технологии производятся текстурные серии, передающие глубину и яркость рисунка.  

Прессование. На этом производственном этапе, многое зависит от оборудования, на котором будет осуществляется формовка и прессование массы. Высоких характеристик возможно добиться применяя   прессы которые позволяют достигать давления до 500 кг на 1см², что составляет около 5000 тонн давлении на всю массу. При таком давлении не остается пустот, частицы исходного материала спрессовываются до степени, обеспечивающей высочайшие потребительские свойства. 

Обжиг. Эта стадия закрепляет и усиливает достигнутые при прессовании характеристики полуфабриката керамического гранита. Особенностью технологии обжига является то, что температура и время, должны быть строго выдержаны, чтобы керамический гранит не вышел «сырой» или «перегретый», что приводит к снижению прочности плит и различным деформациям. Обжиг проводится в печи, сквозь которую проходит конвейер. Температура в печи постепенно увеличивается до 1250ºС, после чего опять идет на снижение. Хотелось бы  отметить, что грес – единственное керамическое изделие, которое подвергается  обжигу при такой высокой температуре, но именно на этом этапе внутри  материала происходит перекристаллизация компонентов, и они образуют плотный, однородный монолит.  

По видам поверхности керамогранит подразделяется на следующие виды:   

Матовый (натурал). Так называют плитку, которая используется в том виде, в котором она вышла из обжиговой печи. Матовый керамогранит не подвергается никакой дополнительной обработке. При более низкой цене он отличается наибольшей твердостью (8 баллов из 10-ти возможных по шкале MOHS).

Полированный. После обжига полуфабрикат сходит с конвейера и перекладывается на полировочную  линию. Полирование производится с помощью специальной пасты, изготовленной на основе алмазной пыли. При полировке убираются мельчайшие неровности поверхности, и достигается высокий уровень зеркальности (до 80%). После такой обработки материал приобретает зеркальный блеск и характерную для природного камня «глубину цвета». Однако при полировке нарушается первоначальная структура микропор керамогранита, вследствие чего несколько снижается его твердость и водоотталкивающие свойства. Так как и полированный природный камень и  керамогранит требует ухода: сразу после укладки его необходимо обработать специальными мастиками, создающими дополнительный защитный слой, и периодически эту процедуру повторять. В качестве настенного покрытия полированный керамогранит практически не имеет ограничений по использованию, а вот полы из него не стоит укладывать в местах, где они часто будут встречаться с песком и водой. Это может закончиться травмами — при попадании воды на полированный керамогранит он становится почти таким же скользким, как обычный лёд.

Глазурованный (смальтированный). Технология его изготовления сходна с той, которая используется при производстве обычной керамики. На глиняную основу наносят глазурь, после чего обжигают эту двухслойную плитку в печи. Существенным отличием, однако, является то, что в качестве основы используется керамогранит, что значительно повышает его характеристики. Глазурованная плитка  рекомедуется преимущественно для жилых помещений где  прохождения менее интенсивны. 

Лопатто - Полуполированный. Для получения такой плитки ее матовую поверхность частично срезают и полируют. Чередование зеркальных полированных и грубых матовых участков выглядит весьма эффектно. Так же, как и полированный, этот вид керамогранита может без ограничений использоваться для облицовки стен; на полу он более безопасен.

Ректифицированный. Ректификация — это обрезка кромок уже готовой плитки с целью придания ей строго заданных размеров. Ректифицированный керамогранит позволяет создавать монолитные покрытия, с практически невидимыми швами. Стоит отметить, что ректифицированным керамогранит может быть как матовый и полированный так и глазурованный. 

Структурированный (фактурный). Так называют плитку имеющую неровную поверхность, такой эффект  достигается путем применения специальных штампов. По такому принципу производятся коллекции плит под карьерный камень, а также серии плит с тормозящим элементом.

Мозаичный керамогранит. Мозаика — вещь довольно дорогая и трудоёмкая в укладке, но с декоративной точки зрения необычайно эффектная. Seranit предлагает мозаику из керамогранитной плитки, полностью имитирующей различные виды этого древнего отделочного материала. Причем выпускается мозаичный керамогранит не только серийных коллекций — под конкретный заказ вам могут изготовить хоть целые мозаичные панно.

Преимущества керамогранита

Керамогранит SERANIT- это экологически чистое и актуальное решение. Как для внутренних, так и для внешних работ. Использовав его однажды Вы на несколько десятков лет можете забыть о таких проблемах, как стертый пол или лопнувшая плитка от морозов. В качестве пояснения давайте рассмотрим технические характеристики керамогранит Seranit.

Влагопоглощение (водопглащение), у плитки SERANIT, фактически равен 0, а точнее 0,02%, что является одним из самых высоких показателей, а точнее одним самым низким % поглощения влаги среди производителей керамического гранита. Этот же показатель свидетельствует о том, что плитка является морозоустойчивой, имеет широкое место применения в зонах с влажным климатом и резкими перепадами температур. Seranit в УКРСЕПРО был протестирован в течение 100 циклов, вместо 25 нормативных.

Прочность на изгиб — 52 Н/мм2. данный показатель говорит о том, что предел прочности при так называемой сосредоточенной нагрузке может достигать 520 кг/см2, что не под силу практически ни одному напольному покрытию. Зачастую данная характеристика разрешает дилемму при выборе напольного покрытия, где стоит вопрос о нагрузках на поверхность пола.

Твердость поверхности по МОСу, по европейским нормативам данный показатель больше либо равно 6 единицам, что соответствует полевому шпату, у Seranit 8 единиц по МОСу у матовой (топаз) и 7 у полированной (кварцевый песок). Это значит что тестируемый образец, пытаются процарапать различными материалами, твердость который достоверно известна. Если какой–либо из абразивов оставил на поверхности след, то образцу присваивается значение на 1 бал, ниже этого абразива. Твердость алмаза и корунда 9-10 единиц и только они способны процарапать поверхность матового Seranita.

Износоустойчивость — каким образом получают данный показатель? Тест заключается в следующем. На поверхность образца наносится смесь абразива и воды и происходит воздействие при постоянном вращении жерновов в течение нескольких часов. При данном испытании нормативное снятие поверхности допускается не более 205 мм3, когда как у Seranit этот показатель равен 131 мм3.

Устойчивость к химическим воздействиям – испытывается кислотными (кроме фтористой кислоты) и щелочными растворами в течение 6 часов, структура плитки не претерпевает изменений, так как для ее производства используется только натуральный компонент.

Коэффициент скольжения — это безопасность Ваших клиентов, в нашем случае R более 9 единиц, это говорит о том, что SERANIT имеет абсолютно безопасную поверхность, а в случае постоянного конакта с водой предлагаются серии, где коэффициент скольжения R12 (бассейн, сауна, ванна, кухня).

Устойчивость к воздействию ультрафиолетовых лучей – свидетельствует о том, что цвет керамогранит не изменяется.

С 1984 года в Европе действуют единые нормы EN. Они стали отправной точкой для производителей, потребителей, и в особенности для лабораторий, отвечающих за контроль качества плитки, что дало возможность использовать в разных странах одинаковые методы и получать сопоставимые результаты. Разработка такого эффективного эталона, как европейские нормы, дала толчок дальнейшей работе над созданием единых норм на международном уровне, в которой приняли участие около 80 стран мира, являющихся крупными потребителями плитки сегодня или в будущем. Итогом их работы, которая нашла свое завершение, стала разработка единых норм производства керамической плитки — норм ISO, действующих в международных масштабах и постепенно заменяющих национальные нормы в разных странах.

Во многих случаях нормы ISO вобрали в себя без изменений европейские стандарты. В других случаях ставшие недостаточно эффективными методы определения качества были дополнены новыми методами для новых видов продукции, появившихся на рынке. В нормах ISO даются определения, характеристики, методы испытаний, требования, критерии классификации и маркировки для продукции самого высокого качества — плиток высшего сорта.